I prosessen med å blåse moldbehandling, hva er hovedfaktorene som vil påvirke produktet?

I prosessen med blåseformbehandling inkluderer faktorene som vil påvirke produktet hovedsakelig blåsetrykk, blåsehastighet, blåseforhold og blåseformtemperatur.

Blow molding mold behandlingen

1. I prosessen med å blåse har den komprimerte luften to funksjoner: den ene er å bruke trykket til den komprimerte luften for å få det halvsmeltede røret til å blåse og klamre seg til formhuleveggen for å danne den ønskede formen;For det andre spiller den en kjølende rolle i Dongguan-blåsestøpingsprodukter.Lufttrykket avhenger av plasttypen og emnetemperaturen, vanligvis kontrollert i 0,2 ~ 1,0 mpa.For plast med lav smelteviskositet og lett deformasjon (som PA og HDPE), ta en lavere verdi;For plast med høyere smelteviskositet (som PC) tas det høyere verdier, og det samme gjelder veggtykkelsen på emnet.Blåsetrykk er også relatert til volumet av produkter, store volumprodukter bør bruke høyere blåsetrykk, små volumprodukter bør bruke mindre blåsetrykk.Det best egnede blåsetrykket skal kunne gjøre produktets utseende og mønster klart etter forming.

2, blåsehastighet for å forkorte blåsetiden, slik at det bidrar til at produktet får en mer jevn tykkelse og bedre utseende, kravene til lav strømningshastighet inn i den store luftstrømmen, for å sikre at billetten i mold hulrom kan være jevn, rask ekspansjon, forkorte kjøletiden i mold hulrom, og bidrar til å forbedre ytelsen til produktet.Den lave luftstrømhastigheten kan også unngå en slags Venduri-effekt i emnet og dannelse av lokalt vakuum, slik at emnet tømmes for fenomen.Dette kan sikres ved bruk av et større blåserør.

3, blåseforhold når størrelsen og kvaliteten på emnet er sikker, jo større størrelsen på produktet er, desto større er blåseforholdet, men jo tynnere er tykkelsen på produktet.Vanligvis i henhold til typen plast, art, form og størrelse på produktet, og størrelsen på billetten for å bestemme størrelsen på blåseforholdet.Med økningen av blåseforholdet blir tykkelsen på produktet tynnere, og styrken og stivheten reduseres.Det blir også vanskelig å danne.Vanligvis styres blåseforholdet i l2-4) eller så.

4. Temperaturen på blåseformen har stor innflytelse på kvaliteten på produktene (spesielt utseendekvaliteten).Vanligvis bør formtemperaturfordelingen være jevn, så langt som mulig for å gjøre produktet jevn avkjøling.Formtemperaturen er relatert til plasttypen, tykkelsen og størrelsen på produktene.For ulike typer plast, er det noen plast (PC blåsestøping flaske) mold temperatur bør kontrolleres i seksjoner.

Produksjonspraksis har vist at formtemperaturen er for lav, da reduseres forlengelsen av plasten ved klemmen, det er ikke lett å blåse, slik at produktet blir tykkere i denne delen, og det er vanskelig å danne, og kontur og mønster av produktoverflaten er ikke klare;Formtemperaturen er for høy, kjøletiden forlenges, produksjonssyklusen økes og produktiviteten reduseres.På dette tidspunktet, hvis kjølingen ikke er nok, vil det også føre til deformasjon av produktet fra formen, krympingshastigheten økes og overflateglansen blir dårligere.Generelt for plast med større molekylkjedestivhet bør formtemperaturen være høyere;For plast med større fleksible molekylkjeder bør formtemperaturen reduseres.

Hule blåse molding produkter i mold avkjøling tid er lang, formålet er å sikre at produktet er fullstendig avkjølt, demolding uten deformasjon.Avkjølingstiden avhenger generelt av tykkelsen, størrelsen og formen på plasten, samt type plast.Jo tykkere veggen er, desto lengre kjøletid.Kjøletiden for 61PE-produkter med stor spesifikk varmekapasitet er lengre enn for PP-produkter med liten spesifikk varmekapasitet med samme veggtykkelse.

5. Støpesyklus. Produksjonssyklusen for blåsestøping inkluderer ekstrudering av emner, dyselukking, kuttede emner, blåsing, utblåsing, åpning av støpeform, uttak av produkter og andre prosesser.Prinsippet for dette syklusvalget er å forkorte så langt som mulig under forutsetning av å sikre at produktet kan formes uten deformasjon, for å forbedre produksjonseffektiviteten.